从产品到场景，以深度协同定义国产新高度

百日攻关的“客户现场节奏和挑战”

客户现场的百日攻关，有其独特的节奏和挑战。

第一周，联合团队完成现场勘测和设备对接，把实验室调试好的系统安装到海德曼的车床上；第二到第四周，进行基础功能验证和加工测试，逐项对比与进口系统的差距；第五到第八周，聚焦差距清单开展定向优化，每天进行多轮加工测试验证；最后两周，完成全部功能的定型确认，交付客户进行批量试生产。

“月计划、周调度、日协调”在客户现场有了更具体的含义——月计划锁定当月要达成的加工指标（如某型号零件的加工精度、效率目标）；周调度检查本周各项测试任务的完成情况和异常项；日协调处理当天测试中暴露的每一个具体问题，小到刀具补偿参数的微调，大到插补算法的优化决策。

在海德曼现场的一次攻关中，测试团队发现某型号车床在高速切削时表面粗糙度与进口系统存在差距。日协调会上，技术组长当场决定调取系统运行日志进行全链路分析。经过连续三天的数据比对，团队定位到是加减速控制算法的参数配置与海德曼的机械特性不完全匹配。研发团队远程支持、现场工程师反复调参、海德曼的操作人员配合测试——从发现问题到解决，用了不到一周。

从1.0到3.0：百日攻关的接力赛

华中数控与海德曼的合作不是一次性交付，而是持续迭代。1.0版的海德曼系统已经投入批量生产，取得了较好效果；2.0版的海德曼系统样机测试已经完成，相关批量生产工作正在进行中。CIMT2026上海展中，搭载3.0版本海德曼系统的智能机床亮相现场，成功展示具有网络化、数字化、 智能化特征的自动化加工平台，实现了新一代智能数控机床的技术突破。

每一次版本迭代，都对应着一轮百日攻关的攻坚目标。1.0版本重点解决“能用”问题——让国产数控系统在海德曼车床上跑通、跑稳；2.0版本瞄准“好用”目标——在精度、效率和智能化水平上对标并超越进口标杆。3.0版本与海德曼合作开发智能机床，目标就是打造世界上第一台能够投入实际生产应用的智能数控机床。

在3.0版本的百日攻关中，联合团队将华中10型智能数控系统的AI能力深度嵌入海德曼车床——智能工艺编程帮助操作人员快速生成最优加工方案，智能精度提升通过综合误差补偿技术让加工精度再上台阶，智能健康保障实现设备状态的实时监控和故障预警。

海德曼的客户工程技术体系涵盖工艺验证、方案设计、刀具卡具设计等环节，同时向客户提供成套自动化解决方案。华中数控的系统通过二次开发深度嵌入这一体系，打造符合海德曼企业需求的底层控制逻辑。这种扎根场景的深度定制，正是国产数控系统超越进口品牌的核心竞争力所在。

“双总制”在客户现场的落地

客户现场的百日攻关，对组织协同提出了更高要求。跨企业、跨地域、跨文化——技术问题往往夹杂着沟通成本和管理摩擦。

“双总制”在客户现场发挥了关键作用。行政总指挥负责协调公司内部资源，确保远程技术支持团队24小时在线待命；同时与海德曼的管理层保持密切沟通，保障现场攻关所需的生产测试资源。技术总指挥坐镇一线，与海德曼的技术人员共同研判每一个技术难题，当场决策、当场执行。